Additive Fertigung von Heraeus erhält nun auch Einzug in die Rennserie Formula Student. Bei der offiziellen Vorstellung des Rennwagens des TU Darmstadt Racing Teams am 18. Mai im Circus Waldoni in Darmstadt konnten die Anwesenden nicht nur die Technik des Rennwagens in Gänze bestaunen, sondern sich auch ein Bild der Deckel des Maschinengehäuses, der so genannten Lagerschilde, machen. Vielleicht sahen die Teile im ersten Moment nicht sehr spektakulär aus, aber die besonderen Eigenschaften und Vorteile liegen im Verborgenen.
Vorteile Additive Fertigung
Die Lagerschilde wurden mittels additiver Fertigung hergestellt und sind aus der Legierung AlSi10Mg gedruckt. Sie ist eine aushärtbare Aluminium-Guss-Legierung mit guter Festigkeit sowie dynamischer Belastbarkeit und eignet sich besonders für dünnwandige und komplexe Geometrien – beste Voraussetzungen für die Fertigung von Teilen eines Rennwagens. Neben ausgezeichneter Korrosionsbeständigkeit sind die Teile aus dieser Legierung sehr gut span- und schweißbar, denn auch Teile der additiven Fertigung müssen gelegentlich noch nachbearbeitet werden.
„Die Herausforderungen beim 3-D-Druck fangen bei der Pulverherstellung an“, erklärt Tobias Caspari, Leiter 3D Printing bei Heraeus in Hanau, die technischen Hintergründe. „Wir sind in der Lage, die Pulver speziell für die additive Fertigung zu optimieren. Außerdem können wir den Druckprozess selber anpassen. Nur wenn Pulver und Prozess genau aufeinander abgestimmt sind, lassen sich Bauteile mit den geforderten Eigenschaften prozesssicher, das heißt ohne Abweichungen reproduzierbar, herstellen.“
