Die Herstellung von neuartigen Sandwichstrukturen, wie sie etwa für moderne Flugzeuge und Fahrzeuge eingesetzt werden, benötigt verschiedene Wärmeprozesse. Ein Infrarot-Wärmesystem von Heraeus Noblelight bietet die nötige Flexiblität sowohl für Versuchsreihen als auch für die spätere Fertigung.
Vom Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik (ILK) der TU Dresden konnten so neue Kombinationsverfahren, wie das Thermopressen, verbessert werden. Das ILK hat die neuartigen Fertigungsprozesse so umgesetzt, dass sie nun wirtschaftlich einsetzbar sind und kurz vor der Serienreife stehen.Schaumstofftechnologien werden in Zukunft immer stärker eingesetzt, da sich mit den neuartigen Verbundtechnologien die Eigenschaften von Bauteilen verbessern lassen und neue Anwendungen möglich werden. Die Anforderungen an die Bauteile sind dabei, die Funktionalität und Integrationsfähigkeit zu erhöhen und gleichzeitig das Bauteilgewicht und die Herstellkosten zu reduzieren.
Beim Thermopressen werden Organobleche mit Schaumstoffplatten verbunden. Dazu wird das Sandwich aus thermoplastischer Deckschicht und Kernmaterial direkt im Presswerkzeug hergestellt und umgeformt. Aufgeheizte Halbzeuge werden zusammen mit Schaumstoffplatten, die oben und unten mit Organoblechzuschnitten belegt sind, in ein Presswerkzeug transportiert. Beim Schließen des Werkzeugs werden die Deckschichten und der Schaumstoffkern umgeformt und zu einer Sandwichstruktur verpresst.
Infrarot-Systeme übertragen Wärme ohne ein Kontaktmedium, mit Hilfe von elektromagnetischen Wellen, die die Wärme direkt im Material erzeugen.
Infrarot-Systeme bieten eine sehr flexible Einstellung und Kontrolle der Leistung. Sie zeigen zudem sehr kurze Reaktionszeiten, kurzwellige und Carbon-Strahler reagieren innerhalb von einer bis drei Sekunden. Das macht Wärme regelbar und hilft, Temperaturprofile zu verwirklichen.
Diese Flexiblität der Infrarot-Systeme macht sie zu einer idealen Wärmequelle in der Konzeptionsphase neuer Technologien.