Mitten ins flüssige Stahlbad: Die Falcon-Story
Die Geschichte von Falcon begann mit einer einfachen Überlegung. Gert-Jan Bex, Product Development Expert, und Guido Neyens, IP Manager bei Heraeus Electro-Nite in Belgien, waren überzeugt: „Wenn wir die Temperatur sicher und schnell im Ofen messen können, dann sollten wir auch den Sauerstoff messen können“, erinnert sich Gert-Jan an den entscheidenden Gedanken. Der Anlass war naheliegend – denn genau nach einer solchen Lösung fragten Kunden seit Jahren.
Der Kundenwunsch ist verständlich. In der Stahlherstellung entscheidet der Sauerstoffgehalt über Qualität, Ausbeute, Energieverbrauch und Prozessstabilität. Dennoch blieb seine Bestimmung über Jahrzehnte hinweg aufwendig, mit Risiken verbunden und häufig auf Schätzungen angewiesen.
Vom Labor in den Stahl
Während das Team eine technische Hürde nach der anderen überwand, blieb die entscheidende Frage offen:
Würde die Sonde auch unter realen Bedingungen in einem Elektrolichtbogenofen mit flüssigem Stahl funktionieren?
Die Herausforderung
Die bisherige Methode am geöffneten Ofen
Für herkömmliche Sauerstoffmessungen musste der Prozess häufig unterbrochen und der Ofen geöffnet werden. Manuelle Messungen setzten Mitarbeitende extremen Bedingungen aus und lieferten meist nur einzelne Messwerte – mit entsprechend begrenzter Aussagekraft über den laufenden Prozess.
Die Kernidee
Falcon ermöglicht es, eine Messsonde durch die Seitenwand des Ofens direkt in den flüssigen Stahl einzuschießen, das Messsignal innerhalb weniger Sekunden zu erfassen und die Daten auszulesen, bevor die extremen Bedingungen den Sensor zerstören.
Von Schätzungen zu Präzision
Mehrere Sauerstoffmessungen während des Prozesses liefern den Anlagenbedienern Echtzeitinformationen und schaffen die Grundlage für höhere Effizienz, bessere Prozessführung und eine gleichbleibend hohe Stahlqualität.
Wie aus Vorstellungskraft Innovation wird
Anstatt eine komplexe Anlage rund um den Ofen zu entwickeln, entschied sich das Team für einen ungewöhnlichen Weg.
„Wir wollten den Sensor direkt in den Prozess schicken, die Messung sofort durchführen und wieder draußen sein, bevor die Bedingungen ihn zerstören“, beschreibt Gert-Jan den Ansatz.
Eine Sonde durch die Luft zu schießen war das eine – sie gezielt in flüssigen Stahl einzubringen, etwas völlig anderes.
Im Januar 2023 folgte der erste entscheidende Praxistest im hauseigenen Induktionsofen unter Bedingungen mit flüssigem Stahl.
„Wir starrten alle auf den Bildschirm und warteten darauf, dass endlich ein Messsignal erschien“, erinnert sich Frank.
Als das erste Signal sichtbar wurde, war Falcon keine theoretische Idee mehr.
„Danach wollten wir wissen, ob das System auch unter echten Produktionsbedingungen funktionieren würde“, erzählt Equipment Engineer Martijn Vromans. „Für den ersten Kundentest fuhren wir nach Paris. Dort war das Interesse sofort groß. Gemeinsam entwickelten wir ein Installationskonzept, bei dem eine bereits vorhandene Öffnung im Ofen als Zugang genutzt werden konnte.“
Druck, Feuer und Ausdauer
Die folgenden Monate hatten wenig mit Hochglanzpräsentationen oder Innovationskampagnen zu tun.
„Unsere Versuche erforderten eine präzise Abstimmung zwischen mehreren Personen, die Ventile bedienten und die Abläufe von Hand koordinierten“, erinnert sich Martijn. „Jede Sonde wurde einzeln weiterentwickelt. Gleichzeitig mussten sämtliche Komponenten Temperaturen und Belastungen standhalten, unter denen Ausrüstung regelmäßig zerstört wurde.“
Ein besonders schwerer Rückschlag traf das Projekt, als ein Brand Teile einer installierten Anlage beschädigte und zentrale Hardware zerstörte. Die Reparaturen kosteten Monate.
Rückblickend war für viele Teammitglieder jedoch weniger die technische Wiederherstellung entscheidend als die Reaktion darauf.
„Es gab keinen einzigen Moment, in dem jemand aufgeben wollte“, sagt Technical Designer Lode Vansteenwegen. „Alle haben einfach weitergemacht.“
Das Team baute die beschädigten Systeme neu auf, setzte die Tests an anderen Standorten fort und entwickelte Falcon unter realen Produktionsbedingungen konsequent weiter.
Parallel veränderte sich auch die Zusammenarbeit mit den Kunden.
„Anlagenbetreiber, die unsere Technologie zunächst vorsichtig beobachtet hatten, begannen, ihre Infrastruktur gezielt an das System anzupassen“, erzählt Gert-Jan. Luftleitungen wurden verlegt, Ofenöffnungen verändert und Einbauräume umgebaut. Aus anfänglicher Neugier wurde Vertrauen – und Falcon wurde zunehmend Teil des täglichen Produktionsprozesses.
Bis 2024 hatte sich aus einem empfindlichen Prototyp ein einsatzfähiges Produktionssystem entwickelt.
Vom Prototyp zur Serienanwendung
Proud as a Falcon
Bis 2026 hatte Falcon sowohl innerhalb als auch außerhalb des Unternehmens Anerkennung gefunden.
Vor allem aber spiegelte das Projekt die Art wider, wie das Team zusammenarbeitete: mit gegenseitigem Vertrauen, großer Anpassungsfähigkeit und der Bereitschaft, auch nach Rückschlägen konsequent weiterzumachen.
Am Ende wurde Falcon weit mehr als ein neues Messsystem. Es wurde zur Geschichte von Menschen, die gemeinsam etwas möglich machten, von dem anfangs niemand sicher war, dass es überhaupt funktionieren könnte.
