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Viele Innovationen entstehen dort, wo unterschiedliche Erfahrungen, Perspektiven und Fachgebiete zusammenkommen. Mit den neuen Programmen will Heraeus Expertinnen und Experten stärker vernetzen, Wissen schneller teilen und den Transfer erfolgreicher Methoden zwischen den Geschäftsbereichen erleichtern. Gleichzeitig sollen Innovationskompetenz, Marktverständnis und strategisches Denken weiter gestärkt werden. 
 

Die Programme schaffen ein bereichsübergreifendes Netzwerk von Fachkräften, die voneinander lernen und gemeinsam an Lösungen arbeiten. Dadurch sollen Ideen schneller in konkrete Anwendungen überführt, Best Practices besser genutzt und die Zusammenarbeit innerhalb der Gruppe intensiviert werden. Ziel ist es, die Innovationskraft von Heraeus langfristig zu stärken und neue Wachstumschancen für die Operating Companies zu erschließen. 

Das weltweite Datenvolumen nimmt nicht zuletzt dank Künstlicher Intelligenz – und der dafür benötigten Rechenkapazitäten in der Cloud – stark zu. Um den steigenden Bedarf zu decken, werden immer mehr Rechenzentren errichtet. Bis 2030 soll sich ihre Zahl weltweit verdreifachen. Eine schnelle Datenanbindung ist dabei unverzichtbar, denn Informationen müssen in Sekundenbruchteilen übertragen und verarbeitet werden. Glasfaserkabel sind heute die leistungsstärkste Lösung dafür – doch ihr Potenzial ist ausgereizt. Die Zukunft gehört Hohlkernfasern, deren Herstellung in großen Stückzahlen aber äußerst anspruchsvoll ist. Microsoft entwickelte eine neue Hohlkernfaser, mit der die Rechenzentren des Tech-Giganten untereinander verbunden werden sollten. Als strategischen Partner für die serienmäßige Fertigung der Faser wählte es Heraeus aus.

Hohlkernfasern sind Glasfasern, die im Kern nicht mit Glas sondern Luft gefüllt sind. Die Idee dahinter: Licht ist durch Luft deutlich schneller unterwegs als durch Glas. Damit können mehr Daten in weniger Zeit – etwa 30 Prozent schneller – übertragen werden. Das Datenvolumen steigt, die Latenzzeit sinkt. Für die anspruchsvolle Fertigung der Hohlkernfasern entwickelte ein Team von HCT ein neues Verfahren, mit der sich diese in großen Stückzahlen und gleichbleibender Qualität herstellen lassen. Die wichtigste Neuerung war ein verbesserter Ansatz für die Herstellung der Vorformen, aus denen die Faser gezogen wird. Damit war es möglich, die äußere und innere Struktur der Hohlkernfaser beim Ziehen sehr genau zu kontrollieren – all das bei geringeren Kosten als andere Verfahren. 

Mit dem neuen Produktionsverfahren gelang es dem Team von HCT, dank skalierbarer Fertigungsprozesse eine neue Technologie vom Labor in die Industrie zu bringen. Es ist derzeit eines der größten Entwicklungsprojekte von Heraeus. Der Bedarf ist riesig: Allein für Microsoft plant HCT etwa 100 mal mehr Fasern pro Jahr herzustellen, als aktuell am Markt verfügbar. In den nächsten drei Jahren erwartet HCT, mit Hohlkernfasern einen Umsatz in dreistelliger Millionenhöhe zu erzielen. 

HME ist in 90 Ländern tätig und betreut mit über 200 Vertriebsmitarbeitenden mehr als 16.000 bestehende und potenzielle Kunden. Die globale Aufstellung erfordert eine hohe Transparenz, Geschwindigkeit und Genauigkeit in der Vertriebssteuerung. Spätestens 2023 wurde deutlich, dass Excel-basierte Auswertungen, verzögerte Daten und intuitionsgetriebene Entscheidungen den Anforderungen eines Geschäfts dieser Größenordnung nicht mehr gerecht werden. Daher entwickelte ein Team aus HME und HIT-AD eine neue Datenplattform, die den Vertrieb mit besseren Analysen des Marktes und der Kunden unterstützt.

Für die neue Sales-Datenplattform schaffte das Team zunächst eine einheitliche Datengrundlage mit Snowflake. Über sechs Millionen Datensätze aus unterschiedlichen Systemen – etwa SAP, CRM, externen Datenquellen sowie historischen Sales-Daten – wurden dafür konsolidiert. Das Ergebnis: der „HME Data Iceberg“ mit über 700 Tabellen und mehr als 30 Reporting Layern. Im nächsten Schritt wurden diese strukturierten Daten genutzt, um 13 Applikationen mit 65 Dashboards in Qlik, einem Tool für datenbasierte Geschäftsentscheidungen, zu erstellen. Die Benutzeroberfläche ist über alle Ebenen hinweg einheitlich. Dies unterstützt vertriebsorientierte Analysen und Visualisierungen. So lassen sich Kunden identifizieren, die bisher noch keine Produkte oder nur einen Teil des Portfolios beziehen oder hohes Up- und Cross-Selling-Potenzial haben. Die Auswertung ist auf Länder-, Gebiets-, Krankenhaus-, und Produktebene möglich. Weitere Schwerpunkte liegen auf der Analyse von Preisentwicklungen. Im nächsten Schritt sollen die Vorhersagemöglichkeiten sowie das Abrufen der Daten – Stichwort „Conversational Analytics“ – mit KI verbessert und vereinfacht werden.  

Das HME Sales Factbook, die für Sales-Mitarbeitende zentrale Qlik-App, ist heute mit über 40.000 Zugriffen im Jahr die mit Abstand am meisten genutzte Qlik-Anwendung bei Heraeus. Mit dem neuen Ansatz wurden über 3,6 Millionen Euro zusätzlicher Jahresumsatz durch Neukunden sowie Cross- und Up-Selling generiert. Das geht jedoch nicht allein auf die neue technische Lösung zurück, sondern auch den kulturellen Wandel, den sie angestoßen hat: Statt Intuition werden Entscheidungen auf Grundlage fundierter Erkenntnisse und einer zentralen Datenbasis getroffen; Silos werden durch Zusammenarbeit ersetzt. 

Stahlerzeuger in Großbritannien und der EU leiden unter niedrigen Stahlpreisen auf dem Weltmarkt und hohen lokalen Energiekosten. Um wettbewerbsfähig zu bleiben, setzen viele Hersteller auf grünen Stahl, der in Elektrolichtbogenöfen hergestellt wird. Dabei wird deutlich weniger CO2 freigesetzt. Um die Energie optimal zu nutzen und möglichst effizient zu produzieren, müssen bei diesem Verfahren jedoch die Sauerstoffwerte und die Temperatur über den gesamten Schmelzprozess hinweg kontrolliert werden. Heutzutage werden die dafür nötigen Messungen manuell von einem Arbeiter durchgeführt – eine gefährliche Aufgabe. Dieser muss eine Lanze mit einem Sensor in den bis zu 1.700°C heißen Hochofen einführen. Dabei kann es zu Unfällen durch geschmolzenen Stahl, Explosionen oder giftige Gase kommen. Diese Art der Messung ist zudem sehr ineffizient. Um die Sicherheit zu erhöhen, hat unser Kunde 7 Steel das Team von HEN gebeten, eine Lösung zu entwickeln, die das Risiko für den Menschen minimiert.

Das HEN Team entwickelte ein vollautomatisches Messsystem, bei dem kein menschlicher Eingriff mehr nötig ist. Es besteht aus einer neuartigen Sonde und einem ebenfalls neu entwickelten Träger zum Einführen in den Hochofen. Diese sind mit Sauerstoffsensoren (Falcon) der neuesten Generation und einem faseroptischen Temperaturmesssystem ausgestattet (CoreTemp®). Beide Systeme wurden von Grund auf neu entwickelt und zählen zu den führenden Messtechnologien am Markt. Das neue System schützt damit den Menschen in einer der gefährlichsten Phasen der Stahlherstellung. Messungen werden nun automatisch aus dem sicheren Kontrollraum durchgeführt; Arbeiter müssen sich dafür nicht mehr in direkter Nähe zu geschmolzenem Stahl aufhalten.

Dieses Projekt setzt neue Maßstäbe bei der Sicherheit und Effizienz in der Stahlerzeugung. Dank der neuen Lösung sind die Arbeiter nicht länger extremer Hitze und geschmolzenem Stahl ausgesetzt. Alle Messungen im Ofen werden nun vollautomatisch durchgeführt. Dies verringert nicht nur das Risiko tödlicher Unfälle; der Stahlhersteller spart dadurch auch mehr als 150 Arbeitsstunden pro Jahr ein. Außerdem ist mit der neuen Lösung eine wesentlich genauere Steuerung der Stahlherstellung möglich. Dadurch steigt die Ausbeute in der Produktion um fünf Prozent, was für den Kunden zwei Millionen Euro an zusätzlichen Umsätzen im Jahr bedeutet. Weiterhin wird Energie dank der genaueren Messungen nun effizienter eingesetzt – der Stahl wird also noch klimafreundlicher hergestellt.

Mit WE@HET schuf Heraeus Electronics (HET) über alle Standorte hinweg eine neue Plattform, die den kulturellen Wandel im Unternehmen vorantreibt. Das Ziel: Vielfalt, Inklusion, Führungsverhalten, sowie Austausch und Zusammenarbeit fest in der täglichen Kultur zu verankern. Dabei war die größte Herausforderung, statt einzelner Initiativen eine umfassende „Blaupause“ für die zukünftige Kultur von HET zu schaffen, die sich über alle Funktionen, Ebenen und Regionen hinweg skalieren lässt. Um solch eine dauerhafte Veränderung anzustoßen, waren ein strukturiertes Vorgehen, eine enge Einbindung der Mitarbeiter, sowie messbare Kriterien nötig.

Der Ansatz von HET basiert auf fünf Grundsätzen: Kommunikation, KPIs, Training, Integration von Prozessen, sowie konkretes Handeln aus Mitarbeiterbefragungen abzuleiten. Weiterhin wurde mit den WE@HET Botschaftern ein Netzwerk von Mitarbeitern ins Leben gerufen, das kulturelle Aktivitäten vorantreibt, offenes Verhalten auch bei schwierigen Fragen vorlebt, und lokale und globale Initiativen aus diesen Bereichen unterstützt. Im Gegensatz zu den früheren D&I-Champions ist es breiter aufgestellt und umfasst auch Mitarbeiter auf Level N-3 und N-4. Globale Programme – dazu gehören etwa Veranstaltungen wie die Cultural Week oder der D&I-Monat, spezielle Lernmodule, und stetig verbesserte Prozesse – wurden lokal verankert und trugen so dazu bei, die neue Kultur im Alltag zu formen.

Die Ergebnisse sind signifikant und messbar. Die kognitive Diversität, die eine Vielfalt an Meinungen und Perspektiven in der Belegschaft widerspiegelt, hat sich an allen neun Standorten verbessert. Darüber hinaus stieg der Anteil an weiblichen Führungspersonen im Extended Leadership Team von 10% auf 16% – mehr als das ursprüngliche Ziel für 2025. Der Inklusionsindex erreichte 77%. Auch das Engagement der Mitarbeiter wurde gestärkt – das zeigt sich unter anderem am Employee Net Promoter Score, der sich von -3 auf +15 verbesserte. Das Fazit: WE@HET hat einen echten kulturellen Wandel angestoßen hat, der die Art und Weise, wie Führung, Zusammenarbeit und persönliches Wachstums bei HET gelebt werden, nachhaltig veränderte. 

Zum Umformen von Quarzglas werden extrem hohe Temperaturen von über 2.000°C benötigt. Um diese Temperaturen zu erreichen, nutzte man bislang ein Rohr aus Grafit, welches durch sehr hohe Ströme erhitzt wird. Dafür werden Kontakte aus Kupfer genutzt, da das Material sehr leitfähig ist. Damit diese bei den hohen Temperaturen nicht schmelzen, müssen sie stark mit Wasser gekühlt. Der Nachteil: Etwa 60% der eingesetzten Wärme werden ans Kühlwasser abgegeben und sind für den Prozess verloren. Zudem steht das Kupfer in direktem Kontakt mit dem heißen Grafit, was nachteilig für die Reinheit des umgeformten Quarzglases sein kann. Ein Team von HCT arbeitete daher an einem Verfahren, welches die Energie deutlich effizienter nutzt und so CO2 einspart.

Um Energie einzusparen, setzte das Team auf eine andere Beheizungstechnologie. Das Grafitheizrohr wird nun durch Induktion berührungslos erhitzt – dazu wird eine Spule von einem hocheffizienten Inverter versorgt, um Wirbelströme im Grafit zu erzeugen. Diese erwärmen das Heizrohr. Da keine elektrisch leitfähige Verbindung mehr notwendig ist, kann auf direkten Kontakt mit wassergekühltem Kupfer verzichtet werden. Stattdessen kommt eine effiziente Isolation aus Graphitfilz zum Einsatz, um die Wärme dort zu halten, wo sie benötigt wird – im Quarzglas. Mit der neuen Methode ist auch eine bessere Temperaturregelung möglich, was eine präzisere Umformung des Glases erlaubt. Dafür muss jedoch das Innere des Ofens vor Luftsauerstoff geschützt werden, was durch eine bessere Abdichtung in Kombination mit einer Schutzgasspülung erreicht wird. Als Nebeneffekt wird hierdurch auch das Abbrennen des aus Kohlenstoff bestehenden Heizrohrs drastisch reduziert, was ebenfalls Kosten und Kohlendioxid-Emissionen einspart.

Die neuen Öfen gingen im Juni 2025 in Buford und im August 2025 in Kleinostheim in Betrieb. Die benötigte Leistung pro Ofen konnte mit dem neuen Verfahren auf 150 kW halbiert werden. Dadurch werden jährlich 45 Tonnen CO2 eingespart. Insgesamt konnten durch den geringeren Energie- sowie Graphitverbrauch jährlich zwischen 100.000 Euro (Kleinostheim) beziehungsweise 130.000 Euro (Buford) an Betriebskosten pro Ofen eingespart werden. Dem Team gelang es aber nicht nur, den CO2-Ausstoß zu verringern und Kosten zu sparen – auch die Qualität des Glases wurde durch das neue Verfahren erhöht. Weiterhin sinkt der Wartungsaufwand, da die Graphitelemente nun seltener ausgetauscht werden müssen.