Unsere Geschäftstätigkeiten sind auf wertvolle Ressourcen angewiesen. Wir werden unserer Verantwortung gerecht, indem wir unsere Prozesse und Produkte so verbessern, dass sie weniger Ressourcen benötigen und – wo immer möglich – eine Kreislaufwirtschaft anwenden. Durch das Recycling gewinnen wir große Mengen an Edelmetallen zurück, was den Bedarf an Primärmaterial reduziert.
Precious to us: Ressourcen
Ziele und KPIs
60 % Anteil an recycelten Platingruppenmetallen (PGM), die im Jahr 2023 in unseren Anlagen verarbeitet wurden
60 % des in unseren Anlagen verarbeiteten PGM- und 20 % des Gold- sowie Silbervolumens sind Sekundärmaterial. Wir wollen den Anteil an recycelten Edelmetallen in unseren Produkten erhöhen.
300 Mio. Euro Investitionen in Recyclingkapazitäten bis 2026
Wir bauen unsere weltweiten Recyclingkapazitäten und -fähigkeiten kontinuierlich aus. So können wir den Kreislauf für weitere edelmetallhaltige Abfälle schließen. Zwischen 2018 und 2026 werden wir insgesamt 300 Millionen Euro in den Kapazitätsausbau in Europa, Nordamerika und Asien investiert haben.
-98 % CO2-Fußabdruck von recyceltem gegenüber primären Edelmetall1
Viele unserer Edelmetallprodukte werden am Ende ihrer Lebensdauer an uns zurückgegeben. Wir halten die zurückgewonnenen Edelmetalle kontinuierlich im Kreislauf, indem wir aus dem recycelten Edelmetall neue Produkte herstellen.
Kreislaufwirtschaft
Wir raffinieren und recyceln alle acht Edelmetalle und Rhenium aus primären und sekundären Quellen. Mit elf Anlagen in sieben Ländern weltweit sind wir nicht nur nah an unseren Kunden, sondern verkürzen auch die Transportwege.
Wir setzen modernste pyrometallurgische und hydrometallurgische Verfahren ein, um Edelmetalle in größtmöglichem Umfang aus Sekundärquellen, wie zum Beispiel Altmaterialien, zurückzugewinnen.
Wo wir stehen
Wir bauen unsere Recyclingkompetenzen systematisch aus. In den vergangenen Jahren investierten wir 120 Millionen Dollar in unsere Anlage in Nanjing zum Ausbau unserer Recyclingkapazitäten in China und investierten in Zusammenarbeit mit unserem Joint Venture in unseren Standort in Indien. Ein neuer Smelter in unserem Werk in Wartburg, USA, hat 2024 den Betrieb aufgenommen. An unserem Standort in Hanau, Deutschland, investieren wir 33 Millionen Euro in den Ausbau unserer nasschemischen Recyclingkapazitäten für Platingruppenmetalle. Darüber hinaus wird ein neuer Kammerofen das Recycling weiterer Materialien, zum Beispiel Brennstoffzellen, ermöglichen.
Wir suchen stets nach neuen Möglichkeiten, Edelmetalle wieder in den Kreislauf einzubringen. Ein Beispiel ist das Urban Mining, bei dem Edelmetalle aus bisher nicht recycelten Abfällen zurückgewonnen werden.
Wir arbeiten mit weltweit führenden Unternehmen wie BASF zusammen, mit dem wir ein Joint Venture für das Recycling von Autokatalysatoren in Pinghu, China, gegründet haben. Das Joint Venture hat Anfang 2024 den Betrieb aufgenommen.
Auswirkungen auf Umwelt und Biodiversität
Gesunde und funktionierende Ökosysteme sind die Grundlage für alles Leben auf unserem Planeten. Sowohl unsere eigenen Geschäftstätigkeiten als auch unsere vorgelagerte Wertschöpfungskette können erhebliche Auswirkungen auf die umgebende Umwelt und die biologische Vielfalt haben. Deshalb bedeutet für uns die verantwortungsbewusste Beschaffung und Nutzung von Edelmetallen auch, diese potenziellen Auswirkungen genau im Blick zu behalten und sie, wo immer möglich, zu minimieren.
Wo wir stehen
Biodiversität
Ab 2024 werden wir die Biodiversitäts-Auswirkungen all unserer Produktions- und Recyclingstandorte bewerten und mittels Umgebungsanalyse kritische Gebiete und Themen identifizieren. Wir werden diese Ergebnisse nutzen und das Kunming-Montreal Global Biodiversity Framework sowie ähnliche Standards berücksichtigen, um weitere Minderungsstrategien zu definieren.
Aufgrund der erheblichen potenziellen Auswirkungen von Minenaktivitäten auf die Natur legen wir besonderes Augenmerk auf unsere Wertschöpfungskette. Es gibt viele Beispiele, die zeigen, dass sich die Edelmetall-Minenindustrie ihrer Auswirkungen sehr bewusst ist und Maßnahmen ergreift, um diese zu verringern. Wir ermutigen unsere Minenpartner in ihren Bemühungen, stetig nachhaltiger zu werden und die globalen Bestrebungen zum Erhalt der biologischen Vielfalt zu unterstützen. Daher richten wir künftig im Rahmen unserer regelmäßigen Vor-Ort-Inspektionen ein noch stärkeres Augenmerk auf Biodiversität. Unsere Monitorings erweitern wir zu möglichen Ursachen für Biodiversitäts-Verluste in Minennähe sowie zu ergriffenen Gegenmaßnahmen durch unsere Minenpartner.
Wasser
Wasser spielt in unseren Prozessen eine wichtige Rolle. Es wird im Edelmetallrecycling etwa als Lösungs- oder Absorptionsmittel benötigt. Entsprechend halten wir stets alle geltenden Gesetze und Vorschriften für den Umgang mit Wasser und Abwässern ein.
Wir werden unsere Berichtserstattung für Wasserverbrauch ausbauen und die Datenqualität steigern mit Fokus auf Wasser, das unsere Produktion in Form von Chemikalien und Produkten erreicht und verlässt. Außerdem werden wir die konkrete Wassernutzung unserer Standorte analysieren. Unser Ziel ist es, dies für unsere Standorte in Hanau, Mendrisio und Nanjing bis Ende 2024 abzuschließen, da auf sie über 60 % unserer Wasserentnahme entfallen.
Der Großteil unseres Wasser-Fußabdrucks stammt aus unserer vorgelagerten Wertschöpfungskette. Im Rahmen unserer Vor-Ort-Inspektionen bewerten wir schon lange die Wassermanagementsysteme unserer Minenpartner nach strengen LBMA-Standards. Wir haben begonnen, auch quantitative Daten über Wasserverbrauch und -quellen zu erheben. Sobald wir mehr Transparenz gewinnen, werden wir unsere Partner diesbezüglich bewerten und gemeinsam nach Wegen suchen, ihre Auswirkungen zu verringern.
Goße Projekte und Beispiele
Rutheniumbasierter Katalysator für grünen Wasserstoff
Eine der vielversprechendsten Technologien zur Erzeugung von grünem Wasserstoff ist die Wasserelektrolyse mit Protonenaustauschmembran (PEM). Es wird erwartet, dass bis 2030 weltweit etwa 70 GW an PEM-Elektrolysekapazität aufgebaut werden. Für jedes Gigawatt werden derzeit rund 400 Kilogramm Iridium benötigt. Für 70 GW würden also ca. 28 Tonnen Iridium benötigt – mehr als das Doppelte der verfügbaren Menge.
Gemeinsam mit Sibanye-Stillwater haben wir einen Katalysator auf Rutheniumbasis entwickelt, um potenzielle Versorgungsengpässe bei Iridium zu vermeiden. Mit dem neuen Katalysator werden nur 30–150 Kilogramm Iridium benötigt, um ein GW Kapazität aufzubauen. Insgesamt macht der neue Katalysator die Wasserstoffproduktion erheblich nachhaltiger, da er sowohl die Materialkosten als auch die Abhängigkeit vom äußerst knappen Rohstoff Iridium verringert.
Circlear: Recycelte Edelmetalle sind die nachhaltige Wahl
Unser neues Angebot Circlear besteht zu 100 % aus recycelten Edelmetallen und hat damit einen deutlich geringeren CO2-Fußabdruck. Indem wir viele unserer Industrieprodukte mit Circlear anbieten, helfen wir unseren Kunden, ihre Scope-3-Emissionen zu reduzieren und ihre Nachhaltigkeitsziele zu erreichen: Ein Kilogramm recyceltes Edelmetall spart bis zu 33 Tonnen CO2 im Vergleich zu Primärmaterial.1
Der 100%ige Recyclinganteil von Circlear basiert auf einem Massenbilanzansatz und wurde vom TÜV SÜD gemäß ISO 14021 für sieben Edelmetalle verifiziert: Gold, Silber, Platin, Palladium, Iridium, Rhodium und Ruthenium.
1International Platinum Group Metals Association Reports von 2022 und 2023
